1. 원면, 첨단 기술로 담는새로운 기능과 감성

도레이첨단소재는 축적된 원면사업(PSF, Polyester Staple Fiber)의 경험과 첨단기술을 바탕으로 고기능성, 고감성을 모두 갖춘 다양한 섬유소재를 생산하고 있다. 친환경 열접착 섬유인 저융점 원면(LM, Low Melting Polyester Fiber), 위생자재용 복합 섬유, 산업용 보강 섬유인 S/C(Short Cut) 화이버, 우수한 벌키(Bulky)성을 발현하는 콘주게이트(Conjugate) 섬유는 세계적으로 명성이 높다. 또한 차세대 신규 소재로 각광받는 고탄성·친환경 홈인테리어 섬유, 자동차용 마이크로 흡음 부직포 등 고기능의 제품을 지속적으로 개발해오고 있다.
1974년 구미 1공장 내에 원면공장 준공으로 시작한 폴리에스터 원면 생산은 1979년 3월 구미공장 PSF 연중직방라인 도입을 위한 증설공사를 통해 1980년에는 일산 50톤에서 70톤으로 늘었다. 1984년 5월 PSF 2차 증설에 이어 1989년에는 Bottle용 수지공장을 준공하여 원면·원사·필름 등에 사용되는 원료로서의 칩뿐 아니라, 고부가가치의 특품 칩을 생산하여 다양한 분야로 용도를 확대했다. 1992년에는 PSF를 3차 증설하여 연중직방 3개 라인으로 일산 358톤을 생산함으로써 국내 두 번째 규모의 생산량을 확보하고 이로써 PSF에서 직물에 이르기까지 일관생산체제를 이루어 경쟁력을 강화했다. 또한 양보다 질에 주력해 기존 라인에서 차별화 제품을 개발할 수 있도록 노후설비를 교체하고 차별화 생산 라인을 확대함으로써 새로운 시장개척에 나섰다.
1990년대에 접어들어 중국 등 후발 업체들의 원면 시장진입으로 경쟁이 치열해지면서 예전의 면직, 모직, 레이온 등과 같이 방적사를 만들어 사용했던 의류용 제품뿐만 아니라 생활 자재용, 건축 자재용, 자동차 내장재용 등의 비의류 용도로 제품을 확대하여 고객의 부가가치 창출 및 사업영역을 다각화하기 위한 노력을 기울여 왔다. 이러한 노력으로 원사 내부에 구멍을 낸 고벌키(Bulky) 고중공(高中空)제품과 특수기능인 불에 잘 타지 않는 난연섬유를 개발하여 2002년에는 ‘충전용 고벌키성 중공섬유’와 ‘폴리에스터 난연섬유’가 세계일류상품에 선정되는 성과를 올렸다.
2004년 차별화된 친환경 열접착 섬유인 LM섬유 개발을 시작으로, 2007년에는 코스트 경쟁력을 갖춘 대량생산체제를 갖추기 위해 연중 LM라인을 로드업하여 일산 170톤을 생산해 낼수 있었다. 또한 플렉시블 생산 시스템을 도입하고 유색(有色) LM을 생산하기 시작했다.

원면의 도약, 자동차 한 대를 완전 분해하다

원면사업은 매출 1조 원 달성이라는 큰 목표를 향하여 새로운 시장 개척을 위해 2010년 국산 상용차 1대를 구매해서 완전 분해에 들어갔다. 그 부속품과 부품을 소재별로 구분해서 폴리에스터 원면으로 대체할 수 있는 소재를 찾아내어 제품 개발을 추진하기 위해서였다. 자동차의 내·외장재와 자동차 플라스틱 성형·사출물, 섬유·플라스틱류로 대체 가능한 부품들을 분류해 내기 위해 4일 간의 일정을 잡고 분해에 들어갔다.
그 결과 단일 소재 중 PU폼이 전체 중량의 14.3%로 가장 많은 무게를 차지하였고, 복합소재부품은 전체 110㎏ 중 65㎏으로 59% 정도를 차지했다. 이는 단일소재가 갖는 특성 이외에 내열성이나 강도, 경도 등의 추가적인 물성을 발현하기 위해 복합소재를 쓴 것으로 파악됐다. 복합소재 중에서는 폴리프로필렌 계열이 50%의 중량을 차지했고, 보강재로서는 탤크, 유리섬유 등이 주로 사용되고 있었으며, 유연성이 강조되는 부품에서는 고무계열의 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)이나 EPP(Expended Poly Propylene)가 사용됐다.
이렇게 파악된 부품과 소재들에 대해서 단기와 중장기로 구분해 단기적으로는 카매트와 시트, 흡음재, 휠가드, 후드트림 등을 도레이첨단소재의 중공 LM이나 유색 LM, PET 부직포 등으로 대체하여 경량화시킬 수 있겠다는 분석이 나왔다. 이 결과를 바탕으로 원면에서 추진할 수 있는 제품을 선정하여 중장기 제품 개발에 돌입했다.
2013년에는 구체적인 사업화를 위해 원면사업본부를 산업소재본부와 생활소재본부로 이원화하여 산업용 소재 용도 확대와 더불어 차별화 고기능 제품 개발에 박차를 가했다. 이후 고객 요구에 능동적으로 대응하기 위해 2014년에 원면사업부로 재편함으로써 업무의 효율성을 향상시켜 나갔다.

원면LM 생산라인의 증설 추진

도레이첨단소재는 2012년 멜트블로운(Melt Blown) 설비를 증설했다. 자동차 흡음재의 기술 동향이 니들 펀칭(Needle Punching)에서 멜트블로운으로 바뀌기 시작했기 때문이었다. 자동차의 매연이 지구온난화의 주범으로 부상하면서 자동차 연비를 효율적으로 높여서 오염물질 배출을 줄이기 위해 자동차 경량화의 추세가 시작된 것이다. 자동차의 새로운 트렌드가 대두한 만큼 절대적인 수요의 증가세가 지속될 것으로 예상돼 이에 대응하기 위한 라인을 증설한 것이었다.
2014년에는 위생재 생산 설비를 개조했다. 중국, 아세안, 인도로 대표되는 신흥국들의 기저귀, 생리대 등 위생재 수요와 한국, 일본 등 고령화가 진행되는 선진국에서의 성인용 기저귀 수요가 동시에 증가하고 있어 위생재 부직포 시장은 매년 6% 이상 성장하고 있었다.
당시 배치(Batch) 라인에서 생산되는 위생재용 제품은 기술 진입장벽이 높은 에어레이드 숏컷(Air-laid Short Cut) 중심으로 판매되고 있었다. 그런데 공급 능력의 부족으로 기회손실이 발생하고 있는 상황이었고, 단방 라인에서 생산되던 배치 제품은 시장의 변화 및 경쟁의 심화로 수익성이 악화되고 있어서 돌파구가 필요했다. 이에 단방 라인을 위생재용 복합방사 전용 라인으로 개조해서 ATB(Air-Through Bonded)용 장섬유(Long-cut Fiber)를 중점 출시해 시장을 확대해 나갔다.
2016년 9월에는 도레이사의 닛카쿠 아키히로 사장을 비롯한 주요 경영진, 그리고 이영관 회장, 전해상 사장 등이 참석한 가운데 구미 1공장에서 신설 LM 라인 준공식을 진행했다. 연산 7만 톤 증설 준공으로 총 17만 톤의 생산 규모를 갖추게 됐고, 도레이첨단소재의 LM은 세계 시장 점유율 3위를 차지하게 됐다.

LM은 기존의 화학 접착제를 쓰지 않고 열접착 방식으로 만들어져 친환경적인 소재로 각광받고 있었다. 다른 섬유와 결합하는 강력한 접착 특성 및 우수한 형태 안정성을 지닌 LM의 주력 용도는 자동차용 흡음재, 침구·가구용 쿠션재 소재로 쓰이는 부직포에 사용됐다. 이 수요가 확대되면서 사용량이 계속 증가하고 있었고 세계 시장에서의 수요는 연간 약 8% 이상으로 성장하고 있었다.
2018년 세계적으로 공급과잉 현상이 있었으나 이는 일시적인 것으로 평가됐으며 사업구조개혁과 신제품 확대로 어려움을 이겨내기 위해 HMF(Heavy Metal Free) 등 고부가가치 제품개발에 힘썼다. 또한 MPS(Meltblown Process System) 추가 확대 및 리싸이클 칩 활용을 통한 원가절감, 도레이와 연계한 생산효율화 및 제조 비용절감 활동(APS 활동)을 추진했다.
원면사업부는 친환경적인 소재 재활용 사업에도 나섰다. 2018년 버려진 플라스틱 쓰레기가 먹이 사슬을 통해 다시 사람의 건강을 위협하는 문제를 해결하기 위해 PET 5,600톤(PET병 약 2억 9,000개 분량)을 재활용한 원면 제품을 생산해서 자동차 내장재, 가구 충전재, 의류제품 등으로 재탄생시켜 도레이첨단소재의 리사이클을 통한 친환경 활동을 추진하는 데에도 앞장섰다.

• 제2장. 소재혁신으로 꿈꾸는 미래를 현실로 만들다
• 2. 원사_ 축적된 경험과 지속적 연구로 시장 주도 →